如何解决电镀的挂具问题
由于镀铬电镀液的分散能力差，阴极电流效率低，操作时的阴极电流密度较高，通常比底镀层的阴极电流密度大5～10倍。
因此，挂具的设计、材料的选用、上架操作和挂具的维护保养都有较严格的要求。
在设计挂具时，应以镀铬的电流作为选材的依据，特别是挂具的挂钩、主杆和支杆的截面积均应能通过镀铬所需电流(紫铜基材可以通过3A/mm2的电流值，黄铜基材可以通过2.5A/mm2的电流值；钢铁底材可以通过2.0A/mm2的电流值)。
注意事项
1、合理选择绑丝的材质和规格。
在材质的选择方面，一般选用细铜丝而不使用细铁丝。
选择铜丝的规格，以直径为声l～2mm为宜，若直径较大的话，在绑丝处的表面因被遮盖而阻碍铬的正常沉积。
2、绑丝的松紧要适当。
绑丝过紧，该处表面被遮盖，从而影响铬的沉积；绑丝过松，引起导电不良，镀铬时电流有可能会时断时续，产生灰色铬镀层，在底镀层还可能会产生绑丝痕迹，影响产品的外观质量。
3、绑丝位置的选择要适当。
绑丝的位置选择在铸件的非装饰部位、直径较小的部位，并且盲孔的气体易于排放以及保证铸件的电力线分布均匀，以防止产生绑丝痕迹象、盲孔部位产生气袋和尖端、边缘部位出现烧焦等品质异常。
4、绑丝用的铜丝需经过处理。
镀铬铸件用的绑丝，事先须经过酸洗，最好镀上薄层镍，否则绑丝处的镀件表面难以沉上铬层
5、同一串镀件的外形相似，受镀面积基本一致。
不同外形的铸件，沉积铬的难易有别，所以在电流的设定、受镀时间的控制等方面都有所区别，若铸件的外形和受镀面积相关较大的铸件在同一串中施镀的话，小的铸件因电流过大而出现烧焦，大的铸件却因电流过小而不能全部沉上铬层
6、每串绑丝的长度要适当。
一串铸件的长度以与阳极板在液面以下的长度相等为宜，上部铸件低于液面5cm，下部铸件低于阳极板的下边缘5cm。若因铸件的数量不足而不能绑至上述要求的长度时，可在尾部留一段铜丝，引走部分电流，以避免末端铸件被烧焦
7、镀铬铸件不宜使用旧铜丝。
因旧铜表面粗糙且弯曲不直，易产生绑丝印痕
8、控制铸件之间的间距。
铸件与铸件之间的间距以大于铸件本身的横截面尺寸的l.5倍为宜，若两者之间的间距过小，那么截面的中心部位就难以沉上铬层，若间距过大，则会影响产能
9、重量轻的小件采取防晃动措施。
铸件是靠自身的重量来导电的，对于重量轻的小件，易受铸件表面的气体析出而随波飘动，从而影响铜丝与镀件之间的正常电流通过，导致电流时断时续，影响电镀的质量。
